Les différentes méthodes de picking

Dans le domaine du commerce, il est important pour les opérateurs de prendre en considération toutes les étapes depuis la vente d’un produit jusqu’à la livraison du produit au consommateur final. Le but est de satisfaire efficacement les clients. Dans ce processus, la préparation des commandes, ou aussi connu comme étant le picking, est une étape primordiale. Dans le domaine de la gestion de stock en entrepôt, la préparation des commandes peut être un véritable challenge pour une entreprise et ses opérateurs en entrepôt. Pour s’assurer d’une meilleure gestion des opérateurs en entrepôt, mais aussi une meilleure productivité de leur part, il est important que l’entreprise de manutention adopte un système logistique de picking optimal. Différents choix de méthode se présentent dans le domaine du picking en entrepôt.

Le picking dans le processus de logistique : qu’est-ce que c’est ?

Le terme picking est un terme apparu dans les pays anglophones, qui est très utilisé dans le domaine de la logistique. Le picking signifie en effet, cueillette. Mais dans la logistique, le terme picking fait référence à la préparation des commandes des clients d’une entreprise.

Plus concrètement, le picking s’agit pour les opérateurs en zone d’entrepôt et de stockage, de chercher chacun des articles inscrits sur la commande dans l’entrepôt et de les installer à un même endroit, avant la préparation du colis à livrer. L’agent qui s’assure du picking dans la zone de l’entrepôt s’appelle le préparateur.

Il existe différents types de méthode pour assurer un picking optimal pour une entreprise de manutention. En effet, les enjeux d’un picking réussi sont :

• La limitation des déplacements dans la zone de travail des opérateurs, pour une meilleure gestion de temps, mais aussi pour une meilleure gestion des ressources humaines ;
• La réduction du temps consacré à la préparation des commandes ;
• La facilitation de la logistique de la manutention.

La logistique est l’art et la manière de gérer un ensemble de tâches pour atteindre un objectif précis, et le picking est le cœur de cette complexité dans l’entrepôt.

Le picking en zone d’entrepôt et le picking dans un magasin, quelles sont les différences ?

Le picking réalisé en zone d’entrepôt et le picking dans un magasin peuvent paraître similaires. Mais il est à savoir que le processus suivi dans le cadre d’un picking en magasin n’est pas le même que le processus pour le picking dans un entrepôt.

Le picking effectué dans un magasin est également connu sous le nom de picking en point de vente. Ce processus demande au préparateur de chercher les articles des commandes des clients dans les rayons ou dans la zone de stockage du magasin. Le but du picking en magasin est de proposer les articles en livraison à domicile des clients, ou de préparer les articles pour un client venu au magasin, ou bien pour le drive de l’entreprise.

La différence des deux types de picking est ainsi la lourdeur de la logistique et du processus du prélèvement des articles. En effet, la logistique est plus simple dans le processus du picking en magasin, puisque le conditionnement des articles est bien plus simple. Pour le picking en zone d’entrepôt, l’entreprise doit assurer un conditionnement sécurisé des articles pour éviter les casses ou les altérations des articles durant la livraison des produits. Il s’agit d’un des grands enjeux du picking en zone d’entrepôt puisque les clients sont en droit de retourner les produits endommagés.

Pour information, avec l’essor du commerce électronique, de nombreuses entreprises doivent gérer des commandes provenant de plusieurs canaux : magasins physiques, site web de l’entreprise, plateformes de commerce électronique, etc. Le picking multicanal pose souvent des défis supplémentaires, car il faut pouvoir gérer des commandes de tailles et de complexités variées. Pour cela, certaines entreprises utilisent des systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) sophistiqués, qui peuvent automatiser et optimiser le processus de picking pour chaque canal.

Comment se passe la logistique d’un entrepôt d’une entreprise ?

L’entrepôt d’une entreprise reçoit une énorme quantité de produits et d’articles. Une fois les articles reçus au niveau de l’entrepôt, les opérateurs se chargent par la suite du rangement des articles sur les rayonnages pour stockage. De là, les articles patientent avant l’arrivée des commandes des clients.

Une fois qu’une commande de produits arrive, les opérateurs la préparent et passent au prélèvement des produits et des articles inscrits sur la commande. Les articles sont par la suite déposés dans la zone dite de colisage, pour passer par le conditionnement avant l’expédition.

Ces différentes étapes sont les unes autant que les autres aussi importantes pour assurer l’optimisation de l’activité de manutention d’une entreprise et notamment fluidifier la logistique de la chaine d’approvisionnement.

Quels sont les différents types de méthode de picking en entrepôt ?

Pour assurer son picking, une entreprise peut faire appel à plusieurs méthodes. Il est cependant à noter que les méthodes les plus utilisées dans le domaine de la logistique et dans la gestion de stock sont la méthode dite « l’homme vers l’article » et la méthode dite « l’article vers l’homme ».

Note : il est important d’adapter ses méthodes de picking selon son activité, c’est-à-dire que la méthode à utiliser pour une entreprise qui commence tout juste ses activités ne sera pas la même que la méthode utilisée par une grande entreprise avec des volumes importants de commandes d’articles. En effet, considérant cet aspect et l’éventuel volume de commandes, il en va également de soi que la taille de l’entrepôt de l’entreprise est un élément à prendre en compte dans le choix de la méthode de picking à mettre en œuvre.

Outre l’activité, le volume de commandes et la taille de l’entrepôt, une analyse de l’efficacité et des coûts s’impose pour choisir la méthode de picking idéale. En effet, bien que l’automatisation du picking puisse améliorer l’efficacité, elle nécessite souvent un investissement important en équipement et en logiciel. De plus, certaines méthodes, comme le pick to light, nécessitent des infrastructures coûteuses. Il est donc important d’évaluer le retour sur investissement de chaque méthode et de réaliser une analyse coût-bénéfice en prenant quelques éléments en considération :

• Investissement initial : coûts associés à l’achat d’équipements, de logiciels, et à la mise en place de l’infrastructure nécessaire.
• Coûts d’exploitation : coûts continus tels que la maintenance, l’énergie, et les salaires des employés.
• Efficacité et productivité : gains potentiels en efficacité et en productivité, qui peuvent réduire les coûts opérationnels à long terme.
• Flexibilité et évolutivité : la capacité de la méthode à s’adapter aux changements dans le volume des commandes, la gamme de produits, et d’autres facteurs opérationnels.
• Conformité et sécurité : coûts associés au respect des normes de sécurité et des réglementations, qui peuvent varier selon la méthode choisie.

La méthode picking dite « l’homme vers l’article »

Comme son nom l’indique, cette méthode se base sur le principe que le préparateur vienne chercher les articles sur son étagère de stockage au moyen d’un appareil de picking. Généralement, il peut s’agir d’un chariot de picking, ou encore d’un appareil de levage.

Une fois le prélèvement des produits et des articles pour les commandes faits, le préparateur se charge de transporter les commandes dans la zone dite de colisage pour le conditionnement des produits. Les produits conditionnés seront par la suite expédiés vers les clients. Il est à noter qu’il existe plusieurs techniques de picking homme vers article, où chacune a ses propres spécificités.

La méthode du pick and pack

La méthode du pick and pack consiste pour le préparateur à chercher le produit dans la zone de stockage, pour ensuite le déposer en zone dite d’emballage. Cette méthode peut également se faire comme suit : le préparateur peut collecter différents produits et différents articles pour différentes commandes. Le préparateur dans ce cas se charge de répartir les produits dans les zones de colisage pour le conditionnement des produits.

Le pick and pack est la méthode la plus adaptée pour une entreprise de manutention qui ne présente pas un volume important de commandes par jour.

Le pick to light

Il s’agit d’une méthode de picking plus adaptée pour les grands entrepôts. En effet, des signaux lumineux sur les étagères de stockage aident les opérateurs à se repérer et à repérer plus facilement les articles dont ils ont besoin pour la préparation des commandes.

Une fois le prélèvement des articles effectué, le préparateur scan les articles pour savoir où le processus de conditionnement se fera, pour ensuite y déposer les articles.

La méthode du pick to light est une méthode qui favorise une meilleure productivité des opérateurs d’entrepôt, et qui parallèlement se présente comme étant une solution pour éviter les erreurs de produits relatifs à une commande. Ainsi, cette méthode garantit une meilleure gestion logistique de l’entrepôt et de la préparation des commandes, un vrai atout pour l’entreprise de manutention.

La méthode dite put to light

Pour cette méthode, le préparateur est doté d’un système d’écran qui guidera le préparateur tout au long du processus de picking. Cet écran est intégré dans un chariot, utilisé par les opérateurs pour le processus. C’est cet écran même qui indique au préparateur l’endroit exact où récupérer les articles spécifiques aux commandes. C’est également cet écran qui aide le préparateur à choisir le produit selon les caractéristiques indiquées dans les commandes des clients.

Une fois les produits rassemblés, l’écran indique au préparateur la zone dans l’entrepôt où il devra déposer les articles pour la suite du processus de préparation des commandes.

La méthode du voice picking

Cette méthode se base sur la communication étroite entre les opérateurs d’entrepôt et le terminal. Les opérateurs s’amenuisent alors d’un casque et d’un microphone pour rester connectés au terminal.

Le terminal se charge de donner toutes les instructions aux opérateurs pour la préparation des commandes. C’est donc le terminal qui indique au préparateur la zone où prendre les articles et où les déposer par la suite pour passer au processus de conditionnement.

Cependant, cette méthode connaît quelques limites : le stress connu par les opérateurs de zone, les problèmes auditifs causés par les appareils de communication.

La méthode de l’article vers l’homme

Le picking « article vers l’homme » est également connu comme étant le picking automatisé. En effet, il s’agit de la méthode contraire à « l’homme vers l’article ».

Au lieu de faire appel au service d’un préparateur, des robots, ou également des convoyeurs, se chargent du prélèvement des articles et de les transporter jusqu’à la zone définie pour la préparation des commandes.

Cette méthode est une méthode qui s’inscrit aux nouvelles technologies de la gestion de stock et de logistique en entrepôt. Par son automatisation, le processus en entrepôt pour la préparation des commandes se fait d’une manière plus rapide et plus efficace. Cependant, automatiser son système de picking requiert un budget conséquent. Ainsi, l’application de la méthode de picking automatisé n’est pas donnée à toute entreprise de manutention.

L’intégration avec d’autres systèmes de gestion d’entrepôt

Le processus de picking ne fonctionne pas isolément; il doit être intégré de manière transparente avec d’autres systèmes de gestion d’entrepôt pour assurer une efficacité et une précision optimales. L’intégration avec d’autres systèmes permet une coordination fluide entre les différentes étapes de la chaîne d’approvisionnement et offre une vue d’ensemble de l’ensemble du processus. Voici quelques aspects clés de l’intégration :

• Système de Gestion des Stocks (SGS) : Assure une coordination entre le picking et les niveaux de stock actuels, aidant à maintenir un inventaire précis.
• Système de Gestion des Commandes (SGC) : Permet une communication fluide entre les commandes des clients et le processus de picking, assurant que les bonnes marchandises sont préparées et expédiées en temps opportun.
• Système de Gestion de la Chaîne d’Approvisionnement (SCM) : Intègre le picking avec d’autres processus tels que l’approvisionnement, la production, et la distribution, pour une gestion holistique de la chaîne d’approvisionnement.
• Technologie d’automatisation : L’intégration avec des robots, des drones, et d’autres technologies d’automatisation peut améliorer l’efficacité du picking.
• Système de suivi des expéditions : Assure que les informations sur les expéditions sont mises à jour en temps réel, permettant un suivi précis et une communication avec les clients.
• Conformité et rapports : L’intégration avec les systèmes de conformité et de reporting permet de générer des rapports précis pour l’audit et la conformité réglementaire.

L’intégration avec ces systèmes et d’autres est essentielle pour maximiser l’efficacité du processus de picking et assurer que toutes les parties de l’entreprise travaillent en harmonie. Cela nécessite une planification minutieuse, une sélection de technologie appropriée, et une gestion continue pour assurer que tous les systèmes communiquent efficacement et fonctionnent comme une unité cohérente.

La sécurité et la conformité dans le picking

Dans le domaine de la logistique et de la gestion d’entrepôt, la sécurité et la conformité ne sont pas seulement des préoccupations éthiques, mais aussi légales. Le processus de picking doit être conçu et exécuté conformément aux réglementations locales et internationales, ainsi qu’aux meilleures pratiques de l’industrie. Cela inclut, mais ne se limite pas à :

• Respect des normes de sécurité au travail : assurer que toutes les méthodes de picking sont conformes aux normes de sécurité pour protéger les employés contre les accidents et les blessures.
• Conformité réglementaire : suivre les lois et régulations locales concernant le stockage et la manutention des produits, en particulier si l’entrepôt stocke des produits dangereux ou sensibles.
• Formation et éducation : fournir une formation continue aux employés sur les meilleures pratiques de picking et les procédures de sécurité.
• Audit et surveillance : mettre en place des systèmes de surveillance et d’audit réguliers pour assurer la conformité continue et identifier les domaines d’amélioration.

Les nouvelles technologies et les entrepôts modernes

Actuellement, les nouvelles technologiques sont de plus en plus utilisées pour améliorer significativement l’efficacité du processus de picking. L’intelligence artificielle (IA) est mise en œuvre pour optimiser le trajet de picking, permettant ainsi aux préparateurs de gagner du temps et de l’énergie.

Les drones et les robots sont aussi employés pour automatiser le processus de picking et de transport des articles, particulièrement dans les grands entrepôts. Par ailleurs, la réalité augmentée (RA) offre un potentiel significatif dans le domaine du picking. Avec des lunettes de réalité augmentée, les préparateurs peuvent visualiser les informations de la commande directement dans leur champ de vision, ce qui facilite le repérage des produits.